押出成形における連続加硫と釜加硫の違い・特徴を技術的に徹底解説

2025.03.24

ム押出成形において、加硫（架橋）工程は製品の最終的な物性を決定づける重要なプロセスです。特にソリッドゴムの押出成形では、連続加硫と釜加硫の2つの主要な加硫方法が存在し、それぞれに特有のメリットとデメリットがあります。本記事では、これらの加硫方法の技術的な違いと適用例について詳しく解説します。

連続加硫（Continuous Vulcanization）

連続加硫（Continuous Vulcanization）

連続加硫は、押出成形と同時に加硫を行う方法で、高い生産性と均一な品質が求められる製品に適しています。一般的には、押出された未加硫ゴムを加熱炉や熱風炉、マイクロ波加熱炉などを通過させ、連続的に加熱することで加硫を進行させます。

メリット

高い生産性：連続的な加硫により、大量生産が可能です。
均一な品質：連続的に均一な加熱を行うため、品質のばらつきが少なくなります。
コスト削減：連続的なプロセスにより、人件費やエネルギーコストを削減できます。ゴム調達ナビ

デメリット

形状の制約：複雑な形状の製品には不向きな場合があります。例えば、中空のチューブ形状を作成しようとすると、自重で潰れてしまい、楕円形になってしまったり、ヒレ部分の立ち上がり角度が安定しないなどの問題が発生します。
大型設備の必要性：連続的な加硫炉が必要となるため、設備が大型化する傾向があります。

適用例

電線ケーブル
ホース
チューブ
建築用ガスケット

釜加硫（Batch Vulcanization）

釜加硫は、押出成形された製品を釜（加硫缶）に入れ、蒸気や熱風で加熱して加硫する方法です。バッチ処理となるため、連続加硫に比べて生産性は劣りますが、複雑な形状の製品や少量多品種の生産に適しています。

メリット

複雑な形状に対応：複雑な形状の製品でも均一に加硫できます。例えば、真円に近いチューブやヒレ部など、図面に近い形状を製作可能です。
少量多品種生産に対応：バッチ処理のため、多品種少量生産に適しています。
大型製品に対応：大型の製品でも加硫が可能です。

デメリット

低い生産性：バッチ処理のため、連続加硫に比べて生産性が劣ります。
品質のばらつき：加熱条件の管理が難しい場合、品質にばらつきが生じる可能性があります。
高いコスト：バッチ処理のため、人件費やエネルギーコストが高くなる傾向があります。

適用例

自動車部品
建築用シーリング材
産業用パッキン
大型ゴム製品

まとめ

連続加硫と釜加硫は、それぞれにメリット・デメリットがあり、製品の形状、サイズ、生産量、品質要求などに応じて適切な方法を選択する必要があります。大量生産や均一な品質が求められる場合は連続加硫が、複雑な形状や少量多品種生産には釜加硫が適しています。当社では、これらの製造方法を使い分けることで、お客様の多様なニーズに対応しております。

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連続加硫（Continuous Vulcanization）

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デメリット

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