ゴム押出成形の品質不良を防ぐ！「連続加硫」と「釜加硫」の正しい選び方と形状安定化のポイント

2025.03.24

ゴムの押出成形において、「中空のチューブ形状が自重で潰れてしまう」「ヒレ部分の立ち上がり角度が安定せず、図面通りの寸法が出ない」といった品質トラブルにお悩みではありませんか？

ソリッドゴムの押出成形において、製品の最終的な物性と寸法精度を決定づけるのが「加硫（架橋）」の工程です。加硫には大きく分けて「連続加硫」と「釜加硫」の2種類があり、製品の形状、サイズ、生産ロットによって最適な工法を選択しないと、致命的な不良につながります。

ここでは、設計段階で知っておくべき2つの加硫方法の技術的な違いと、品質を安定させるための使い分けについて解説します。

押出成形と同時に、加熱炉（熱風炉やマイクロ波加熱炉など）を通過させて連続的に加硫を行う工法です。

押出成形を行った後、専用の加硫缶（釜）に入れ、蒸気や熱風を用いてバッチ処理で加硫を行う工法です。

メリット：成形直後の形状を保持したまま加硫できるため、真円に近いチューブや、角度指定の厳しいヒレ部など、複雑な断面形状でも図面指示に近い高精度な仕上がりが可能です。また、多品種少量生産や大型製品にも柔軟に対応できます。
デメリット：バッチ処理となるため連続加硫に比べて生産性が落ち、コストはやや高くなる傾向があります。
適した製品：自動車用の特殊形状部品、産業用精密パッキン、大型ゴム製品など、形状の安定性と精度が求められる部品。

「連続加硫」と「釜加硫」は、どちらが優れているというものではなく、求める品質とコストによる「使い分け」が重要です。しかし、実際には設備投資の都合上、自社が得意な工法のみで無理に製造し、結果として寸法不良を起こしているケースも少なくありません。

当社では、お客様の図面要求（形状の複雑さ、寸法公差、ロット数）を設計段階で詳細に分析し、連続加硫と釜加硫の最適な工法を選択・ご提案しています。

「他社で押出成形を依頼したが、形状が安定せずに困っている」「小ロットで複雑な形状を作りたい」といったお悩みがありましたら、ぜひ一度当社の技術スタッフへご相談ください。図面やスケッチを拝見し、最適な製造アプローチをご提案いたします。

お問い合わせはこちらまで。 https://gomusponge-navi.net/contact/

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